Prace wykończeniowe i ochrona środowiska po procesie trawienia i pasywacji stali nierdzewnych

W artykule omawiano problemy występujące przy obróbce spoin w konstrukcjach wykonanych ze stali wysokostopowych w celu przywrócenia warstwy pasywnej zniszczonej w wyniku oddziaływania temperatury. Szczególną uwagę zwrócono na postępowanie z agresywnymi czynnikami trawiącymi w czasie i po zakończeniu operacji pasywacyjnych (neutralizacja i utylizacja odpadów). 

Wstęp

Stale odporne na korozję stosowane są w technice ze względu na ich wysokie własności wytrzymałościowo-plastyczne (również w temperaturach ujemnych), własności antykorozyjne i atrakcyjny, dekoracyjny wygląd. Odporność tych stali na korozję jest tak duża, że w większości przypadków nie jest wymagane stosowanie malarskich powłok ochronnych, a wygląd powierzchni wykonanych konstrukcji - po odpowiedniej ich obróbce - jest dodatkowym walorem uzasadniającym celowość ich stosowania. Stale odporne na korozję powinny zawierać minimum 11% chromu, który jest podstawowym składnikiem zapewniającym tę odporność. Stale, w których jako składnik stopowy dominuje chrom, stosowane są głównie w energetyce ze względu na ich żaroodporność. Jako stale odporne na korozję najczęściej stosowane są stale zawierające 16÷22% Cr i 8÷12% Ni, które mają strukturę czysto austenityczną lub zawierającą minimalne ilości ferrytu. Odporność na korozję tych stali zależna jest głównie od zdolności tworzenia się na ich powierzchni cienkiej, przezroczystej, bardzo trwałej warstwy tlenku bogatego w chrom. Jeżeli warstwa ta ulegnie uszkodzeniu w czasie obróbki skrawaniem, szybko zostaje odtworzona w wyniku reakcji z tlenem i odporność korozyjna zostaje utrzymana. Warstwa tlenków może być również uszkodzona w wyniku reakcji chemicznych lub występujących na jej powierzchni zanieczyszczeń. Główną jednak przyczyną uszkodzeń warstwy tlenków jest działanie wysokiej temperatury w czasie obróbki plastycznej i prac spawalniczych. Warstwa tlenków o kolorze niebieskim, powstała w wyniku działania wysokiej temperatury, nie zapewnia stali odporności korozyjnej. Stosowana przy spawaniu stali odpornych na korozję energia liniowa (ilość ciepła dostarczana w rejonie spawania) jest stosunkowo niewielka, a stosowane techniki łączenia zapewniają osłonę płynnego metalu w jeziorku spawalniczym, niemniej jednak w zakresie temperatur 500÷800°C (w strefie wpływu ciepła) występuje utrata odporności na korozję. Podczas nagrzewania stali w strefie wpływu ciepła (SWC) tworzą się na granicach ziarn węgliki zawierające nawet do 80% Cr. Węgliki te obniżają lokalnie zawartość chromu, w wyniku czego zmniejsza się w tych rejonach zdolność do tworzenia się antykorozyjnej warstwy tlenków chromu, co może doprowadzić do występowania korozji (zwłaszcza międzykrystalicznej) w przypadku, gdy konstrukcja będzie się znajdować w środowisku agresywnym. Nowoczesne technologie metalurgiczne pozwalają na uzyskiwanie stali o bardzo niskiej zawartości węgla, co ogranicza możliwość tworzenia się węglików, jednakże węgiel występuje w stalach stopowych jako czynnik wpływający na własności wytrzymałościowe i nie może być ograniczany poniżej określonego minimum, bez szkody dla własności materiału. Cząsteczki ze stali węglowych, wciśnięte w pasywną powierzchnię ze stali odpornych na korozję, mogą być również ogniskiem zagrożeń korozyjnych. Opiłki stali węglowych, okruchy szczęk urządzeń mocujących i narzędzi skrawających itp. zanieczyszczenia znajdujące się na powierzchni stali odpornych na korozję, w środowisku wodnym lub agresywnym korodują, powodując uszkodzenie warstwy ochronnej. W celu usunięcia szkodliwych skutków oddziaływania tlenków wysokotemperaturowych i zanieczyszczeń z powierzchni wyrobu oraz odtworzenia warstwy pasywnej stosuje się mechaniczną lub chemiczną obróbkę powierzchni, w wyniku której powstają na jej powłoki tlenkowe stanowiące barierę antykorozyjną. Stosowane w metalurgii środki mające na celu zmniejszenie ryzyka tworzenia się węglików chromu (stabilizacja tytanem lub niobem) oraz nowoczesne techniki spawania ograniczające energię liniową są ogólnie znane i nie wymagają szerszego omówienia. W artykule omówiono zagadnienia związane z niezbędnymi działaniami, celem których jest przygotowanie konstrukcji spawanej ze stali nierdzewnej do bezpiecznej, bezkorozyjnej eksploatacji, ze szczególnym uwzględnieniem bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska.

Operacje związane z odtwarzaniem warstwy pasywnej

Jak podano we wstępie, stale nierdzewne mają zdolność odtwarzania warstwy pasywnej w atmosferze i natlenionych roztworach wodnych. Niestety wady, zanieczyszczenia i uszkodzenia występujące na powierzchni elementów, powstałe w wyniku ich przetwarzania, mogą zakłócić lub wręcz uniemożliwić odtwarzanie warstwy pasywnej. Oznacza to, że po procesach przetwarzania stali nierdzewnych w gotową konstrukcję wymagane są, a często wręcz konieczne dodatkowe operacje mające na celu przywrócenie akceptowalnej jakości warstwy pasywnej. Jakość i zakres prac związanych z odtwarzaniem warstwy pasywnej zależy od przeznaczenia wykonywanej konstrukcji. W wyniku spawania poza wytworzeniem się cienkiej warstwy węglików chromu o niskiej odporności korozyjnej występuje cały szereg wad powierzchniowych mających negatywny wpływ na odporność korozyjną konstrukcji. Są to wady i żużle spawalnicze, zanieczyszczenia materiałami organicznymi i stalą rdzewiejącą (niestopową), odpryski i uszkodzenia mechaniczne oraz chropowatość powierzchni.

Odtłuszczanie

Odtłuszczanie powinno być stosowane jako obróbka wstępna przed przystąpieniem do kolejnych operacji oraz jako zabieg międzyoperacyjny w przypadku, gdy zachodzi obawa, że elementy mogły ulec ponownemu zanieczyszczeniu środkami organicznymi. Do odtłuszczania należy stosować bezchlorowe rozpuszczalniki organiczne. Jakość wykonanego odtłuszczenia sprawdza się za pomocą próby wodnej, polegającej na nanoszeniu kropli wody na oczyszczoną powierzchnię i obserwowaniu, w jaki sposób rozpływa się ona na podłożu.

Mechaniczna obróbka powierzchni

Czyszczenie mechaniczne elementów, na których występują węgliki o wysokiej zawartości chromu - obniżające odporność korozyjną stali - wykonuje się ogólnie znanymi i stosowanymi metodami obróbki ściernej. Ma ono na celu, oprócz usunięcia warstwy węglików chromu i związanych z tym przebarwień powierzchni, usunięcie wad powierzchniowych i spawalniczych, które przy sprzyjających warunkach spowodować mogą uszkodzenia korozyjne. Metalicznie czysta powierzchnia stali nierdzewnych ma zdolność odtwarzania warstwy pasywnej niemal natychmiast po zetknięciu się z tlenem. Jako metody czyszczenia mechanicznego powierzchni stosowane są najczęściej: szlifowanie, polerowanie, piaskowanie i śrutowanie oraz szczotkowanie. Podstawową zasadą przy stosowaniu tych metod obróbki jest uzyskanie gładkiej powierzchni, bez rys i zanieczyszczeń ścierniwem. Do szczotkowania należy stosować narzędzia z drutami ze stali nierdzewnej. Szczotkowanie nie gwarantuje jednak całkowitego usunięcia warstwy tlenków i wysokochromowych węglików z podłoża. Obróbka strumieniowo-ścierna, przy której jako ścierniwo stosuje się krzemionkę, kulki ze stali nierdzewnej lub szkła sodowego, czy rozdrobnione łupiny orzechów, jest w większości przypadków operacją wstępną przed obróbką za pomocą materiałów trawiących. Bardzo skuteczna metoda strumieniowego czyszczenia mechanicznego, polegająca na wykorzystaniu cząsteczek suchego lodu (CO2), które rozprężając się powodują tzw. „szok termiczny" na powierzchni czyszczonego materiału, stosowana jest sporadycznie ze względu na stosunkowo wysokie koszty. W celu osiągnięcia najlepszych wyników powinno się stosować łączone metody obróbki powierzchni, tzn. obróbkę mechaniczną (usuwanie wad spawalniczych i powierzchniowych oraz zanieczyszczeń) i chemiczną obróbkę wykończeniową, która oprócz końcowego czyszczenia powierzchni usuwa mikrouszkodzenia powstałe po obróbce ściernej z ewentualną pasywacją powierzchni.

Chemiczna obróbka powierzchni

Usuwanie warstwy tlenków wysokotemperaturowych i węglików chromu - w celu uzyskania warstwy pasywnej - jest oparte na ogólnie znanych zasadach obróbki ściernej i nie wymaga szerszego omówienia. Obróbka chemiczna połączeń spawanych ze stali nierdzewnej jest mniej znana, a operacje towarzyszące, związane bezpośrednio z pasywacją złączy, traktowane są bardzo ogólnikowo. Dotyczy to szczególnie szeroko pojętej gospodarki chemikaliami - przed, w czasie i po operacjach pasywacji, a także związane z tym zagrożenia i sposoby zapobiegania im. W większości publikacji podane są bardzo ogólne stwierdzenia: „postępować wg lokalnych przepisów". Metodami chemicznymi można usuwać wysokotemperaturowe tlenki i zanieczyszczenia stalami niestopowymi (węglowymi), bez wpływu tych operacji na jakość powierzchni (przy odpowiednio dobranej technologii). Obróbka chemiczna oparta jest na kontrolowanej korozji, która selektywnie usuwa obszary mniej odporne na korozję, między innymi strefy o zmniejszonej zawartości chromu. Obróbkę powierzchni ze stali nierdzewnych metodami chemicznymi przeprowadza się przez: trawienie, trawienie elektrolityczne oraz pasywację.

Trawienie

Trawienie jest jedną z najczęściej stosowanych metod chemicznego usuwania tlenków wysokotemperaturowych i innych zanieczyszczeń (w tym stalą niestopową). Do trawienia stosuje się głównie roztwór wodny kwasów: azotowego (HNO3 8÷20%) i fluorowodowego (HF 0,5÷5,0%). Nie należy stosować związków zawierających chlorki, np. kwasu solnego (HCL), gdyż mogą spowodować one korozję wżerową. W czasie trawienia następuje chemiczne rozpuszczanie tlenków i tworzenie się soli metali ciężkich (żelaza i chromu) o działaniu toksycznym. W wyniku reakcji chemicznych wydziela się wodór, który powoduje złuszczanie się i odpryskiwanie tlenków wysokotemperaturowych. Tlenki w wyniku reakcji wiążą znaczne ilości kwasów zawartych w czynniku trawiącym, zmniejszając jego skuteczność i obniżając stężenie do 2÷7%. Trawienie może być wykonane: zanurzeniowo (w kąpieli trawiącej) (rys. 2) za pomocą past trawiących (rys. 3) i przez natrysk. Przy trawieniu kąpielowym w celu utrzymania wymaganego stężenia należy czynnik trawiący uzupełnić świeżym kwasem. Narastająca w czasie operacji trawienia ilość soli metali może zakłócać proces trawienia. Podgrzanie kąpieli trawiącej częściowo aktywizuje proces. Średni czas trawienia wynosi ok. 5 min, temperatura nie powinna przekraczać 50°C - wyższa temperatura może spowodować przetrawienie materiału. Po przekroczeniu zawartości wolnego żelaza (metalu) w roztworze powyżej 40÷50 g/l należy kąpiel trawiącą wymienić. Metody postępowania ze zużytym czynnikiem trawiącym podane będą w dalszej części artykułu. Wskazane jest okresowe badanie składu chemicznego kąpieli w laboratorium, gdyż brak kontroli składu chemicznego kąpieli będzie wpływać na czas trwania procesu trawienia. Czas trawienia zależy również od składu chemicznego stali oraz temperatury. Temperatura kąpieli może przyspieszyć proces trawienia (wyższa temperatura) lub go wydłużyć (niska temperatura). Szczegółowe informacje dotyczące temperatury i czasu dla różnych rodzaju stali, zależnie od właściwego środka, powinny być określone i przekazane przez producenta. Przy trawieniu zanurzeniowym (kąpielowym) występują dodatkowo straty czynnika trawiącego, w wyniku konieczności dokładnego przemywania wytrawionych elementów bezpośrednio po ich wyjęciu z kąpieli. Trawienie zanurzeniowe ograniczone jest głównie wymiarami obrabianych elementów i może być stosowane do obróbki jednocześnie wielu elementów, co podnosi wydajność prowadzonego procesu. Do trawienia kąpielowego stosowane są wanny wykonane z materiałów odpornych na działanie czynników chemicznych. W jednej z nich prowadzona byłaby podstawowa operacja trawienia, w drugiej - operacje wykańczające (usuwanie pozostałości czynnika trawiącego). Można też przygotować miejsce, które będzie umożliwiało zebranie popłuczyn, np. wybetonowaną nawierzchnię z kratką ściekową z odprowadzeniem do pojemnika na popłuczyny. W przypadku elementów wielkogabarytowych, niebieszczących się w wannach, lub (przy ich braku) gdy nie występuje konieczność trawienia całej konstrukcji i wystarczy trawienie miejscowe, stosowana jest obróbka chemiczna przez nanoszenie czynnika trawiącego w postaci pasty (pędzlem) lub żelu (natryskiem). Do tego celu w większości przypadków stosowane są preparaty produkowane przez wyspecjalizowane firmy, do których dołączone są szczegółowe instrukcje ich stosowania. Jako podstawową zasadę należy przyjąć w tym przypadku konieczność nanoszenia pasty lub żelu na chłodne powierzchnie i niewystawiania tych powierzchni na działanie ciepła, gdyż może to spowodować stwardnienie lub zestalenie się czynnika trawiącego i utrudnia późniejsze usunięcie go po zakończeniu obróbki chemicznej. W każdym przypadku wymagane jest dokładne przemycie obrabianych powierzchni silnym strumieniem wody. W wytrawianiu stali szlachetnych rośnie znaczenie wytrawiania i polerowania elektrolitycznego. Zachodzące w elektrolicie procesy galwaniczne pomiędzy żelazem (lub stopem żelaza) i warstwą zgorzeliny można znacznie przyspieszyć. W trawieniu anodowym poprawia się rozpuszczanie metalu podstawowego, natomiast w katodowym występuje wzmocnione rozładowanie jonów wodorowych, które w wyniku towarzyszących mu reakcji umożliwia lepsze usunięcie odpornej na kwas zgorzeliny. W wytrawianiu elektrolitycznym można pracować z częstą zmianą biegunów; mamy wtedy na przemian wytrawianie anodowe i katodowe. Wytrawianie elektrolityczne trwa zawsze krócej niż wytrawianie chemiczne i nie zależy od stężenia kwasu. Wytrawianie elektrolityczne w kąpieli obojętnej ma tę zaletę, że elektrolit praktycznie nie zawiera rozpuszczonych soli żelaza, ponieważ powstający na katodzie wodorotlenek metalu alkalicznego powoduje wytrącanie tworzących się na anodzie soli żelaza. Ponieważ podczas przemiany tworzy się ponownie elektrolit, to pomijając straty spowodowane wynoszeniem kąpieli, roztwór trawienny nie zużywa się. Roztwór trawienny można bardzo łatwo regenerować w procesie sedymentacji lub filtracji. W tym przypadku nie powstają kąpiele zużyte, a popłuczyny zawierają tylko niewielkie ilości zanieczyszczeń. Wadą tej metody są stosunkowo wysokie koszty.

Pasywacja

W odróżnieniu od trawienia, przy pasywacji nie jest usuwana górna warstwa metalu. Pasywacja polega na sztucznym wytworzeniu na powierzchni metalu warstwy tlenków bogatych w chrom, podobnie jak w warunkach naturalnych w środowisku zawierającym dostateczną ilość tlenu. Jeżeli w wyniku operacji technologicznych zostanie usunięta lub uszkodzona warstwa tlenków chromu, a dostęp tlenu do odsłoniętej powierzchni jest utrudniony, należy bezwzględnie przeprowadzić pasywację w celu uniknięcia możliwości powstania ognisk korozji. Do pasywacji stosuje się zwykle kwas azotowy, lub niekiedy słabiej utleniający kwas cytrynowy. Warunkiem do osiągnięcia właściwych wyników pasywacji jest czysta, wolna od zanieczyszczeń organicznych, smarów, farby, odcisków palców itp. powierzchnia. Do pasywacji stosuje się kwas azotowy o stężeniu 20÷40% i temperaturze 50÷60°C w zależności od gatunku stali. Po pasywacji wymagane jest natychmiastowe, dokładne spłukanie obrabianych elementów wodą z ewentualną neutralizacją pozostałych czynników trawiących. Jednym z podstawowych warunków prawidłowo przeprowadzonej pasywacji jest niedopuszczenie do wysuszenia powierzchni między poszczególnymi operacjami (trawienie, pasywacja, spłukiwanie). W przypadku obróbki chemicznej elementów konstrukcji ze stali stopowych po spawaniu stosowane są preparaty, które jednocześnie usuwają tlenki wysokotemperaturowe i odtwarzają warstwę pasywną w jednej operacji technologicznej. Ważnym elementem związanym z zakupami czynników chemicznych do obróbki powierzchniowej metali jest zapoznanie się z informacjami zawartymi w Karcie Charakterystyki Preparatu Niebezpiecznego załączonej do produktu przez sprzedawcę.

Właściwie przygotowana (zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia dotyczącego REACH) powinna zawierać następujące dane:

• rodzaj preparatu, jego wytwórcę i dystrybutora,
• rodzaj i charakter zagrożeń, które mogą wystąpić przy ich stosowaniu,
• skład chemiczny preparatu,
• zalecenia dotyczące pierwszej pomocy, postępowanie w przypadku pożaru lub niezamierzonego uwolnienia do środowiska, a także numery telefonów alarmowych,
• zalecenia dotyczące użytkowania, magazynowania i transportu,
• środki ochrony indywidualnej,
• własności preparatu: chemiczne, fizyczne, toksykologiczne, stabilność i reaktywność,
• postępowanie z odpadami,
• uregulowania prawne.

Operacje po procesach trawienia i pasywacji

Po zakończeniu operacji związanych z oczyszczeniem, trawieniem i pasywacją pozostają znaczne ilości odpadów czynników chemicznych o różnym stężeniu substancji toksycznych. Są to pozostałości po środkach do odtłuszczania powierzchni, zużyte czynniki trawiące i pasywujące oraz zakwaszone wody po płukaniu wytrawionych elementów. Wszystkie te czynniki wymagają neutralizacji przed odprowadzeniem ich do kanalizacji komunalnej, stanowią bowiem zagrożenie dla gospodarki wodno-ściekowej. Odprowadzenie nieoczyszczonych i niezneutralizowanych chemikali do komunalnej sieci kanalizacyjnej może spowodować:

• korozję i uszkodzenia materiałów o niskiej odporności na działanie kwasów, w tym gorszych gatunków betonu,
• tworzenie się gazów i osadów w sieci kanalizacyjnej w wyniku wymieszania się chemikaliów ze ściekami bytowymi,
• zakłócenia lub nawet całkowite zahamowanie procesów biologicznych w oczyszczalniach ścieków,
• niemożność wykorzystania osadów z oczyszczalni w rolnictwie, ze względu na ich skażenie,
• negatywne oddziaływanie na życie biologiczne w rzekach w przypadku odprowadzania do nich ścieków zanieczyszczonych chemikaliami.

Ścieki po czyszczeniu i odtłuszczaniu elementów ze stali zawierają pewne ilości oleju. Może też w nich występować zawiesina z rozdrobnionego ścierniwa i usuwanych tlenków po uprzedniej obróbce ścierno-strumieniowej. Neutralizację ścieków tego typu należy uzgodnić z lokalną Inspekcją Ochrony Środowiska, przy uwzględnieniu zasad i technologii uzdatniania ścieków w oczyszczalni. Zużyte kwaśne kąpiele trawiące neutralizuje się za pomocą specjalnych preparatów lub materiałów o charakterze zasadowym (np. wodorotlenku wapnia). W wyniku reakcji następuje neutralizacja kwasów trawiących i wytrącanie z płynów trawiących wodorotlenków i soli metali ciężkich (żelaza, chromu i nikklu), które osadzają się na dnie zbiornika. Ciecz nadosadowa - po sprawdzeniu poziomu ph, który powinien być w granicach 6,5÷9 - może być odprowadzona do komunalnej sieci kanalizacyjnej. Problem w tym przypadku stanowią osady składające się z wodorotlenków i soli metali ciężkich, chemicznie nieobojętnych, o dużym stopniu nawodnienia. Jeżeli zjawisko to ma charakter masowy (np. w przemyśle hutniczym), osady mogą podlegać recyklingowi. Przy małej ilości osadów celowe jest ich przekazanie do wyspecjalizowanych firm zajmujących się ich przeróbką. Podobnie należy postępować ze ściekami popłuczynowymi, w których zarówno stężenie kwasów, jak i ilość osadów jest odpowiednio mniejsza. Niemniej jednak bez neutralizacji ścieków i oddzielenia osadów (nawet przy minimalnej ich ilości) niedopuszczalne jest odprowadzanie ich do komunalnej sieci kanalizacyjnej. 

Odrębnym problemem jest właściwa gospodarka opakowaniami, w których są przechowywane i transportowane chemiczne środki trawiące. W większości opakowania wykonywane są z kwasoodpornych tworzyw sztucznych jako naczynia do wielokrotnego użytku lub opakowania jednorazowe przeznaczone do recyklingu za pośrednictwem sprzedawcy. W każdym przypadku opakowania, po ich opróżnieniu, powinny być dokładnie wypłukane z zastosowaniem środka neutralizującego i po uzyskaniu właściwego poziomu pH popłuczyny mogą być odprowadzone do sieci kanalizacyjnej. Wtedy nie występują osady ze związków metali ciężkich. Opakowania należy oczyścić również w przypadku przewidywanego dłuższego ich przechowywania. Przy produkcji jednostkowej wielkogabarytowych konstrukcji ze stali wysokostopowych zasady i technologia chemicznego czyszczenia, trawienia i pasywacji są podobne jak przy elementach małogabarytowych, odmienne całkowicie są natomiast problemy organizacyjne. Głównym i podstawowym problemem jest takie zorganizowanie stanowisk do obróbki chemicznej, aby nie dopuścić do przedostania się agresywnych chemicznie czynników do otaczającego środowiska (komunalna sieć kanalizacyjna, gleba, atmosfera itp.). Obrabiane elementy powinny być ułożone na kwasoodpornej warstwie izolacyjnej (np. grubej folii z tworzywa sztucznego), tak uformowanej, aby nie wystąpiła możliwość wycieku poza jej obręb. W tym przypadku najczęściej przeprowadza się obróbkę chemiczną specjalnymi preparatami trawiąco-pasywującymi lokalnie w miejscach występowania tlenków wysokotemperaturowych. Obróbkę wykonuje przez nanoszenie preparatu pędzlem (pasta trawiąco-pasywująca) lub za pomocą natrysku (żel). Po określonym przez wytwórcę preparatu czasie przeprowadzana jest (nie zawsze) neutralizacja zastosowanych czynników chemicznych i usunięcie produktów reakcji przez zmywanie. Zużyte produkty reakcji powinny być zebrane z miejsca ich stosowania i odprowadzone do kwasoodpornych naczyń w celu usunięcia osadów ze związków metali ciężkich. Opisane zasady dokładnej utylizacji i neutralizacji ścieków poprodukcyjnych są obecnie jednym z głównych problemów ze względu na konieczność ochrony środowiska. Niestety szczegółowa analiza problemu wykazuje, że operacje związane z neutralizacją czynników chemicznych są w większości przypadków pomijane i operacje po trawieniu i pasywacji sprowadzają się do spłukania czynników chemicznych wodą i odprowadzenia ścieków do komunalnej sieci kanalizacyjnej. Nie bierze się w tym przypadku pod uwagę faktu, że odprowadzone ścieki po ich przejściu przez oczyszczalnię zawierają szkodliwe zanieczyszczenia, które mogą poprzez sieć wodociągową trafić do naszych mieszkań i organizmów.

Podsumowanie

Odprowadzanie niezneutralizowanych ścieków (zneutralizowanych ścieków o nieodpowiednich pH) do kanalizacji - grozi wysokimi karami. Przekazywanie ścieków, pozostałości po środkach niebezpiecznych, w tym opakowań, wymaga stosowania ustawowego druku Karty przekazania odpadów, prowadzenia określonej w przepisach ewidencji oraz okresowego raportowania (przygotowania sprawozdań) do Urzędu Marszałkowskiego. Korzystanie z usług firm (utylizujących, transportowych), które nie posiadają odpowiednich pozwoleń - grozi wysokimi karami. W przypadku wytwarzania odpadów przekraczających określone w obowiązujących przepisach ilości, jak również w przypadku gromadzenia i transportowania środków niebezpiecznych - podmiot gospodarczy zobowiązany jest do uzyskania pozwolenia na wytwarzanie odpadów, gromadzenie i transport materiałów niebezpiecznych (wniosek o wydanie pozwolenia składa się w miejscowym Wydziale Ochrony Środowiska). Transport niektórych ilości preparatów niebezpiecznych (w zależności od stopnia zagrożenia) może powodować konieczność spełnienia wymagań określonych w przepisach ADR. Wskazane jest prowadzenie zapisów z czynności dotyczących zastosowania preparatów niebezpiecznych oraz ich neutralizacji i odprowadzenia do kanalizacji.

Literatura

1. Łabanowski J., GłowackaM. : Przebarwienia powierzchni złączy stali odpornych na korozję, Przegląd Spawalnictwa 6/2008.
2. Katalog 2008, Spawalnictwo i szlifierstwo, Materiały, urządzenia, akcesoria: RYWAL RHC.
3. RYWAL RHC: Karty charakterystyki preparatów niebezpiecznych.
4. Urs Tinner: Guideliones for cleaing and pickling of stainless stel, Chemetal (Schweiz) AG, lipiec 2001.
5. Wójcik S.: Zastosowanie suchego lodu w czyszczeniu przemysłowym, w szczególności w czyszczeniu stanowisk spawalniczych, Warmińsko-Mazurska Biesiada Spawalników - Olsztyn 2008.
6. Technologia spawania stali kwasoodpornych, Materiały spawalnicze AVESTA POLARIT.
7. Wytrawianie i pasywacja stali nierdzewnej, Wydawnictwo EURO INOX - Seria: Materiały i zastosowanie - Zeszyt 4.
8. M. Blicharski: Inżynieria materiałowa. Stal. WNT, 2004.
9. Tasak E.: Metalurgia spawania, Wydawnictwo JAK, 2008.
10. Koziorowski B.: Oczyszczanie ścieków przemysłowych, Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 1975.
11. Meinck F., Stoff H., Kohlschutter H.: Ścieki przemysłowe Arkady, Warszawa 1975.
12. Wiatr I., Charytoniuk E.: Oczyszczanie ścieków przemysłowych - elektrochemiczna depozycja metali.
13. W. Rozeuberg: Do 8 lat więzienia za zatrucie ryb w Raduni, Dziennik Bałtycki 2.04.2009.

mgr inż. Krzysztof Perflikowski
doradca ds. transportu materiałów niebezpiecznych
mgr inż. Michał Wincza
główny specjalista spawalnik
RYWAL-RHC Sp. z o.o. w Warszawie